傳統的壓鑄工藝主要包括四個（gè）步驟，即高壓壓鑄。這四個（gè）步驟，包括模具準備、填充、注射和落（luò）砂，也是各種改進壓鑄工藝的基礎。在製（zhì）備過程中，潤滑劑被（bèi）噴入模（mó）腔。除了有助於控製模具的（de）溫度外，潤（rùn）滑劑還可以幫助鑄件脫模。然後可以（yǐ）關閉模具（jù），並在約10至175MPa的高壓下（xià）將熔融金屬注入（rù）模具。

在填充熔融金屬（shǔ）後，保持壓力直到鑄件凝固。推杆然後推出所（suǒ）有鑄（zhù）件，由於模具中可能存在多個空腔（qiāng），因此每（měi）個鑄件可能有多個鑄件。落砂過程需要分離殘留物，包括模具開口、流道、澆口和飛邊。

這一過程通（tōng）常是通過特殊的修整（zhěng）模具擠壓鑄件來完成的。落砂的其他方法包括鋸切（qiē）和砂磨。如果大門是脆弱的，你可（kě）以直接敲打鑄件，這樣可以節省人力（lì）。多餘的模具開口可以（yǐ）在熔（róng）化後重複使用。通常的產率約為67%。

高壓注（zhù）射使模具很快被填充，因此熔融金屬在任何（hé）零件（jiàn）凝固之前填充整個模具。這樣，即使在難以填充的薄壁截（jié）麵（miàn）中，也可以避免表麵不連續性。然而，這也會導致空氣滯（zhì）留，因為當快速填充模具時，空氣很難逸出。這個問（wèn）題可以（yǐ）通（tōng）過在分型（xíng）線上放置通風口來（lái）減少（shǎo），但即使是非常精確的工藝也（yě）會在鑄件中心（xīn）留下孔隙。大多數壓鑄件可（kě）以通過二次（cì）加工（gōng）完成（chéng）一些無法通過鑄造完成的結構（gòu），例如鑽孔和（hé）拋光。

沉降完（wán）成後，可（kě）以（yǐ）檢查缺陷。最常（cháng）見的缺陷（xiàn）包括停滯（填充不足）和冷痕。這些缺陷（xiàn）可能由模具或熔融金屬溫度不足、金屬汙染、通風口過少、潤滑劑過多（duō）等引起。其他缺陷包括氣孔（kǒng）、收縮（suō）、熱裂紋和流痕。流（liú）痕是澆口缺（quē）陷、尖角或潤滑劑過量在（zài）鑄件表麵留下的痕跡。

基於（yú）健康（kāng）、環境和安全原因，水基（jī）潤滑劑（稱為（wéi）乳液）是（shì）最常用的潤（rùn）滑劑類（lèi）型。與溶劑型潤滑劑不同，如果水中的礦物質通過工（gōng）藝適當去（qù）除，則不會在（zài）鑄件中留下副產（chǎn）品。如果水處理不當，水中的礦物（wù）質會導致鑄件表麵缺陷和不連續性。
水基潤滑劑有（yǒu）四種主（zhǔ）要類型：水油、油（yóu）水、半合成和合成。水包油潤滑劑是（shì）最好的，因為當使（shǐ）用潤滑劑時，水通過蒸發冷（lěng）卻模具表麵，同時沉積油（yóu），這有助於脫（tuō）模。通常，這種潤滑劑的比例（lì）為30份水對1份油。在極端情況下，這個比例可以達到100:1。

可用於潤滑劑的油包括重油、動物脂肪、植物脂肪和合成脂肪。重殘油在室溫下（xià）更粘稠，在壓鑄過程的高溫下（xià），它（tā）會變（biàn）成一（yī）層薄膜。在（zài）潤滑劑中添加（jiā）其（qí）他物質可以控製乳液的粘度和熱財（cái）產。這些物質包括石墨、鋁和雲（yún）母。其他化學添加劑可以避免灰塵和氧化（huà）。乳化劑可以添加到水基潤滑劑中，因此油基潤滑劑可以添加到水中，包括肥皂、酒精和環（huán）氧乙烷。

曆史上，通常使（shǐ）用的溶（róng）劑型（xíng）潤滑劑包括（kuò）柴（chái）油和汽油。它們有利於鑄件噴射，但在（zài）每個壓鑄過程中都會發生小爆炸，這會導致空腔壁上的碳積聚。溶劑型潤滑劑比水基潤滑劑更均勻（yún）。